Abwickeln: Die Rohmaterialrolle (z. B. Kunststofffolie, Vliesstoff usw.) wird von einer Abwickelvorrichtung abgewickelt und dem Verarbeitungsbereich der Beutelherstellungsmaschine zugeführt. Beim Abwickeln muss die Materialspannung stabil gehalten werden, um Dehnungen oder Faltenbildung zu vermeiden.
Falten oder Laminieren: Abhängig von der Art des Beutels (z. B. flacher Beutel, Westenbeutel, drei-seitig versiegelter Beutel usw.) muss das Material möglicherweise gefaltet oder mit anderen Materialien laminiert werden. Bei Westenbeuteln muss beispielsweise das Material in der Mitte gefaltet und auf beiden Seiten heiß-versiegelt werden, während bei Beuteln mit drei{6}Seitenversiegelungen auf allen drei Seiten eine Heiß-versiegelung erforderlich ist.
Heißsiegeln: Die Kanten des Materials werden mit einem Heizgerät (z. B. einem Heißsiegelmesser oder Ultraschallsiegeln) versiegelt. Die Heißsiegeltemperatur, der Druck und die Zeit müssen je nach Dicke und Art des Materials angepasst werden, um eine starke und ästhetisch ansprechende Versiegelung zu gewährleisten. Beispielsweise liegt die Siegeltemperatur für PE-Material typischerweise zwischen 120 und 180 Grad.
Schneiden: Das heißversiegelte Material wird in einzelne Beutel auf eine voreingestellte Länge geschnitten. Die Schneidmethoden können Heiß-Schnitt (mit einer beheizten Klinge) oder Kalt-Schnitt (mit einer mechanischen Klinge) sein. Das Heißschneiden eignet sich für Kunststofffolien, während das Kaltschneiden für Materialien wie Vliesstoffe geeignet ist.
Rollen oder Stapeln: Die geschnittenen Beutel werden von einer Wickelvorrichtung aufgewickelt oder von einer Stapelvorrichtung für die anschließende Verpackung und den Transport gestapelt.
